Mais uma história de transformação digital ganha as páginas da imprensa especializada. A Fabrilis, referência na fabricação de móveis personalizados de alto padrão, foi destaque na revista Megamoveleiros pela sua bem-sucedida trajetória rumo à Indústria 4.0, com apoio da solução ARDIS®.
A matéria mostra como a empresa superou o desafio de integrar máquinas de diferentes fabricantes e automatizar processos antes manuais, conquistando ganhos concretos em eficiência, agilidade e controle de matéria-prima.
Com a adoção do ARDIS®, a geração de documentação foi acelerada em 66% e o desperdício de material caiu até 4%, graças ao uso estratégico de dados e sobras reaproveitáveis.
Conciliar máquinas de diferentes fornecedores com linguagens incompatíveis entre si é um dos grandes desafios da indústria moveleira. E na Fabrilis, indústria especializada na produção de móveis únicos e de alto padrão, isso não foi diferente. Mas, a empresa encontrou seu caminho para chegar à transformação digital.
Para identificar suas reais necessidades, a Fabrilis teve seus processos mapeados por um de seus parceiros de negócios, a TopSolid’Brasil, que também apresentou o potencial da solução ARDIS®. Foi nesse momento que a empresa identificou a ferramenta como a mais adequada para fazer a integração entre as máquinas.
Apesar do ARDIS® oferecer diversos módulos, a Fabrilis optou por uma função específica, que otimiza o uso de materiais e de matéria-prima, além de atuar no reaproveitamento de chapas e produtos para os próximos lotes.
De acordo com Sidnei Zago, cofundador e diretor industrial da Fabrilis, para produzir peças únicas é preciso ter um alto controle de variáveis e flexibilidade nos processos. Essa complexidade exige uma estrutura robusta de gestão. O diretor costumava dizer que
“é muita coisa para dar errado, por isso precisamos estar bem amparados tecnologicamente para entregar com excelência”.
Com a implementação da solução ARDIS®, a Fabrilis conciliou as diferentes máquinas e centralizou a documentação de forma integrada, gerando os arquivos de produção para vários equipamentos ao mesmo tempo, com apenas um comando.
O Planejamento e Controle da Produção (PCP) passou a ser operado 100% no ARDIS®. Um dos maiores ganhos foi a geração de documentação.
Antes, a empresa levava de 20 a 30 minutos por equipamento para gerar relatórios. Agora, os relatórios de todos os equipamentos são gerados em 20 minutos, representando uma redução de 66% do tempo de processamento. Além disso, a empresa reduziu erros e retrabalho na produção, ampliando sua competitividade.
Pelo alto nível de informações disponibilizados nos relatórios, a empresa calculou uma redução de 3% a 4% no desperdício de matéria-prima. Isso porque passou a ter um controle fino sobre as sobras de material, sua origem e reaproveitamento.
"Com o ARDIS®, ganhamos eficiência ao alocar os recursos em todos os equipamentos de forma coordenada. A visão integrada dos layouts permite saber de qual lote saiu cada sobra, qual operador a despachou para o estoque e onde ela pode ser reutilizada. Isso facilita a logística e proporciona melhoria na organização e controle do estoque”, avalia.
O diretor ainda complementa que agora a empresa tem liberdade de customização, uma vez que, com a especialização da sua equipe, configuram seus próprios relatórios, layouts e rotinas.
Outro diferencial foi a criação de um processo de classificação de painéis robotizado que, sem a solução ARDIS®, não seria possível implementar.
“A solução nos deu a estrutura necessária para caminhar rumo à Indústria 4.0.”
Segundo Fernando Pasquali, Head de Marketing & Operações da TopSolid’Brasil, a adoção do software ARDIS® e a integração dos equipamentos foram o ponto de partida para a Fabrilis evoluir em automação industrial.
“Mais do que implementar tecnologia, foi o momento em que a empresa decidiu dar um salto. Quando processos ganham fluidez e o chão de fábrica responde com precisão, a transformação deixa de ser conceito e vira resultado concreto.”
Com a implementação da solução ARDIS®, a Fabrilis integrou máquinas com diferentes linguagens, automatizou etapas como a classificação de matéria-prima e passou a operar o planejamento de produção diretamente no sistema. Os relatórios e documentações gerados facilitam o controle das peças criadas e das sobras reutilizáveis. Esses dados melhoraram a comunicação com o sistema de ERP, contribuindo para uma gestão mais eficaz.
Mais do que ganhos operacionais, a solução criou a base para um modelo de produção alinhado aos pilares da Indústria 4.0.
Leia o artigo nas páginas 32 e 34 da Megamoveleiros ou abaixo.
